Je leest:

Synthetische schoenen

Synthetische schoenen

Auteur: | 1 oktober 2001

AKU (later Akzo Nobel), groot geworden in rayongarens en vezels, was in de jaren zestig op zoek naar nieuwe succesvolle producten. Kunstleer leek een interessante kanshebber, maar haalde nooit de markt.

In de jaren zestig beraadde AKU, later Akzo Nobel, zich op zijn productstrategie. Het bedrijf was vanaf 1911 groot geworden in rayongarens en vezels. Na de Tweede Wereldoorlog waren daar nylon en polyestergarens bij gekomen. Een buitenbeentje vormden de Enkasponzen, die eind veertiger jaren op verzoek van de overheid ontwikkeld werden om natuursponzen uit de Middellandse zee te vervangen. Producten van over de grens moesten immers met kostbare deviezen betaald worden.

De Enkaspons en de Enkazeem op promotiemateriaal van rond 1966. Bron: J.J.M. Mulderink

Synthetisch leer

Op zoek naar nieuwe markten kwam de vervanging van natuurleer voor schoenen ter sprake. Er waren aanwijzingen dat de sterk groeiende wereldbevolking minder koeien en meer varkens en kippen zou gaan eten, met als gevolg minder koeienhuiden. Daar kwam bij dat de automatisering van de schoenenindustrie belemmerd werd door de onregelmatige kwaliteit van leer.

Technologisch was de ontwikkeling van synthetisch leer een flinke uitdaging. Garens hebben één dimensie, leer heeft lengte èn breedte. Een stimulans was dat het door AKU bewonderde DuPont-concern eveneens met synthetisch schoenleer begonnen was. DuPont werkte ook vanuit een garen- en vezelachtergrond en richtte zich op een poreus, sterk vliesmateriaal op basis van synthetische polymeren, onder de naam ‘poromerics’.

Hoge faalkans

De AKU-researchleiding realiseerde zich dat de faalkans behoorlijk groot was. Daarom besloot men zich eerst te richten op de ontwikkeling van zeemleer, dat technisch eenvoudiger leek en aansloot bij de reeds bestaande sponzen. Daarna zou het minder veeleisende voeringleer aan de beurt komen waarbij tegelijkertijd de markt voor schoenen verkend kon worden. In het laatste stadium kwam pas het bovenleer aan bod.

Als uitgangsvezel werd polyvinylalcohol (PVA) gekozen. Dat had het voordeel dat het net als collageenvezel uit natuurleer hydrofiel (waterminnend) was. In het achterhoofd leefde de hoop dat zo ook een nieuwe textielvezel aan het productenspectrum kon worden toegevoegd.

Watervast

De gesponnen vezels uit ingekocht PVA poeder werden tot vezelvliezen gevormd en met van weerhaken voorziene naalden in verticale richting met elkaar verbonden. Voor zemen impregneerde men genaaldprikte vliezen met een PVA-oplossing die daarna in formaldehyde een neerslag vormde. Zo kreeg men een watervast maar ook schimmel- en rotbestendig product. De problemen voor een firma die zich met dit soort zaken nog nooit had beziggehouden, waren legio.

Om snelheid te winnen liep de laboratoriumontwikkeling bijna gelijk met de bouw van een proeffabriek en de echte productielijn. Na wat beginproblemen lag vanaf 1968 de Enkazeem in de winkels en het bleek een winstgevend product. Het deelproject voeringleer liep daarentegen op een fiasco uit. De prijzen van natuurlijk voeringleer waren te laag om tegen te concurreren. De opgedane kennis was echter aanzienlijk en bevruchtend voor het schoenleer.

Figuur 3. Een paar herenmolières voor testdoeleinden vervaardigd uit synthetisch schoenleer in de jaren zestig. Bron: J.J.M. Mulderink

Borrelglaasje zweet

Vliezen uit waterbestendig gemaakte PVA-vezel werden geïmpregneerd met een oplossing van poly-urethaan in DMF ( dimethylformamide) waarna het polyurethaan, door onderdompeling in een waterbad, neersloeg tussen de vezels. Zo werd een natuurleer-substraat verkregen, dat vervolgens een sterke deklaag moest krijgen met kleur en leernerf.

Hiertoe werd een pasta van een ander type poly-urethaan opgelost in DMF gestreken op een gladde folie en neergeslagen in een waterbad. Onder speciale omstandigheden werd ontmenging verkregen, leidend tot een slijtvaste en goed waterdamp doorlatende laag. Dat was nodig omdat een menselijke voet per dag gemiddeld een borrelglaasje zweet produceert. De deklaag werd met een raster van lijmpuntjes op het geschuurde substraat geplakt. Daarna volgde verwijdering van de folie, kleursproeien en nerfpersen. Het product werd alom geprezen maar bleek te duur voor een markt, die tegen alle verwachting in toch voldoende natuurleer kon produceren. De activiteit werd in het midden van de zeventiger jaren gestopt. Mislukt?

In het begin werd zo gedacht. Later ging het besef doordringen dat men interdisciplinaire samenwerking had geleerd in een projectmatig opgezette nieuwe organisatie. Veel nieuwe deeltechnologieën waren geleerd zoals: vezelvliesvormen, naaldprikken, precipiteren, splitten, schuren, coaten, lamineren, persen, doekwikkelen, oppervlakte-drogen. Behandelingen, die in de jaren daarna in allerlei nieuwe producten werden toegepast. En Akzo doet nog steeds iets met schoenen: in Thailand maken ze silica als slijtvast substraat voor sportschoenen.

Zie ook:

Dijken
KNAW

Dit artikel is afkomstig uit het boek Chemie achter de dijken, een gezamenlijke uitgave van de Koninklijke Nederlandse Akademie van Wetenschappen (KNAW) en de Koninklijke Nederlandse Chemische Vereniging (KNCV). Het werd in 2001 uitgegeven ter herdenking van het feit dat de Nederlander Jacobus Henricus Van ‘t Hoff honderd jaar eerder in 1901 de allereerste Nobelprijs voor de scheikunde won. Chemie achter de dijken belicht Nederlandse uitvindingen en ontdekkingen op chemisch gebied sinds 1901. In zo’n zeventig bijdragen (voor het overgrote deel opgenomen in Kennislink) wordt de betekenis van de Nederlandse chemie duidelijk voor ontwikkelingen op het gebied van de gezondheidszorg (bijvoorbeeld de kunstnier), de voedingsmiddelenindustrie (onder andere zoetstoffen), de kledingindustrie (bijvoorbeeld ademende regenkleding) of de elektronica (zoals herschrijfbare CD’s).

Dit artikel is een publicatie van KNAW/KNCV.
© KNAW/KNCV, alle rechten voorbehouden
Dit artikel publiceerde NEMO Kennislink op 01 oktober 2001

Discussieer mee

0

Vragen, opmerkingen of bijdragen over dit artikel of het onderwerp? Neem deel aan de discussie.

NEMO Kennislink nieuwsbrief
Ontvang elke week onze nieuwsbrief met het laatste nieuws uit de wetenschap.